各种箱体的工艺过程虽然随着箱体的结构、精度要求和生产批量的不同而有较大的差异，但亦有其共同特点。如：主要加工表面都是平面和孔系，因而在加工方法上有共同特点；结构形状一般都比较复杂，壁厚不匀，加工精度不易稳定，因而在安排工艺过程时，所需考虑的原则问题也有共同的特点。下面结合实例来分析一般箱体加工中的共同性问题。

拟定箱体的工艺过程应遵循以下几个原则。

    1.先面后孔的加工顺序

箱体零件加工的一般规律是：先加工平面，后加工支承孔。因为箱体孔的精度要求高，加工难度大，先以孔为粗基准加工好平面，再以平面为精基准加工孔。这样既保证了孔的加工余量均匀，又为孔加工提供稳定、可靠的精基准——平面。再则箱体上的支承孔，一般都分布在箱体的外壁和中间隔壁的平面上，先加工平面，切除了铸件表面的凹凸不平的硬表面及夹砂等缺陷，为孔加工扫除了障碍。如钻孔时，可减少钻头引偏；扩孔或铰孔时，可防止刀具崩刃；对刀调整也比较方便。

    2.粗精分开的工艺原则

    主轴箱的主要表面的加工明显地将粗精加工分阶段进行，这也是一般箱体加工的规律之一。因为箱体的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高。故箱体重要加工表面都要划分为粗、精加工两个阶段，这样可以避免粗加工产生的内应力、切削力、夹紧力和切削热等对加工精度的影响。粗、精分开也可及时发现毛坯缺陷，避免更大的浪费。粗加工考虑的主要是效率，精加工考虑的主要是精度，这样可以根据粗、精加工的不同要求，合理选择设备。粗加工选择功率大而精度较差的设备，精加工选择精度高的设备，因为精加工余量小，切削力也小，这样就可使得高精度设备的使用寿命延长，提高了经济效益。

应该指出：随着粗、精加工的分开进行，机床与夹具的需要数量及工件的装夹次数相应增加，对单件小批生产来说，往往会使制造成本增加。因此，在生产批量不大、箱体精度不高、工厂设备又有限的情况下，常常又将粗、精加工合并在一道工序进行，但应采取相应的工艺措施来保证加工精度。如粗加工后松开工件，然后再用较小的夹紧力将工件夹紧，使工件因夹紧力而产生的弹性变形在精加工之前得以恢复；粗加工后待充分冷却再进行精加工；减小切削用量，增加进给次数，以减少切削力和切削热的影响。

    3.热处理的合理安排

    (1)箱体零件在粗加工前，安排人工时效，主要消除铸造后的残余应力，在机械手加工过程中不再安排人工时效。粗加工后的残余应力，利用粗、精加工工序间的停放和运输时间，使之得到"自然时效”，当然由于"自然时效”的时间不够，残余应力消除不彻底而影响箱体精度的稳定性，但是对一般精度的箱体零件，还是能满足加工质量要求。

    (2)另一种情况是箱体零件精度要求较高，在粗加工平面和主要轴孔之后，再安排一次人工时效。这样不仅消除铸造残余应力，而且粗加工后的残余应力也可得到消除，以便使加工质量更好的得到保证。但零件须往返于机械手加工车间和热处理车间之间，增加运输与管理工作量，生产成本相应提高了。