磨削加工方法之外/内圆磨削

    1．外圆磨削
    工件外圆半精车后的精加工，通常在外圆磨床上进行。最常用的装夹方法是顶尖装夹。工件上与顶尖配合的顶尖孔要进行修磨，提高顶尖孔的形状精度，以减少定位误差。磨床上只使用固定顶尖，以提高装灾刚度，减小运动误差。后顶尖常采用弹性顶尖，以减少工件因受热伸长，轴向压力过大而引起的弯曲变形。外圆磨削时，磨削速度大，冷却条件好，所以外圆磨创的精度较高，表面粗糙度值较小。
    常用的磨削外圆的方法有纵磨法和横磨法：
    (1)纵磨法  磨削时，工作台带动工件作纵向往复进给运动，每单(双)行程终了时，砂轮作一次横向进给，逐步磨去工件的全部余量。
    磨削过程中，砂轮圆周表面上处于纵向进给运动方向前面部分的磨粒担负了主要的切削任务，后面部分的磨粒主要起抛光作用，由于每次磨削深度小，所以磨削力小，产生热量少，散热条件好，还可以利用最后的光磨行程进行精磨，因此，加工精度和表面质量较高。但纵磨法的生产效率较低。较适用于单件、小批生产及精磨，特别适用于细长轴的磨削。
    (2)横磨法  磨削时，砂轮的宽度略大于被磨削的轴颈的长度，工作台不作纵向移动，而由砂轮以慢速作连续的横向进给，直至磨去全部余量止。
    横磨法生产率高，磨削时砂轮与工件的接触面积大，磨削力较大，发热量多，磨削温度高，工件易发生变形和烧伤，砂轮的外形误差直接影响工件表面的形状精度。故横磨法适用于在成批及大量生产中磨削刚度较好，磨削长度较短或有台阶的轴颈。砂轮修整后也可磨削成形面。
    如果用横磨法先进行分段粗磨，两段间搭接长度5—10mm，留有0.01一0.03mm的余量。然后采用纵磨法精磨。这样既可提高生产率，又保证了加工精度。这种方法称为综合磨法。
    2．内圆磨削
    孔的磨削可以在内圆磨床上进行，也可以在万能外圆磨床上进行。后者一般用于单件小批或维修生产。工件的装夹一般采用三爪卡盘。可以加工圆柱孔、圆锥孔及内成形面等。
　　内圆磨削也可以分为纵磨法和横磨法。由于砂轮轴的刚性很差，多数情况下采用纵磨法。
　　内圆磨削与外圆磨削相比，有以下一些特点：
　　(1)精度较低 
　　因受孔径限制，砂轮轴的直径较细、较长，刚性较差，受力后较易发生弹性弯曲变形。另外，砂轮与工件接触面积大，发热量较集中，冷却条件也较差，工件的受热变形量较大。因此，内圆磨削比外圆磨削精度低。生产中常用减小横向进给量，增加光磨次数等措施来提高加工精度。内圆磨削的经济精度相应的尺寸公差等级为IT8一IT6。
　　(2)表面粗糙度值大 
　　目前常用的内圆磨床的砂轮轴转速一般在10000一24000r/min之间，但由于砂轮直径小，磨削速度仍不如外圆磨削高。因此，磨削后的内圆表面较为粗糙。一般Ra值为0.8一0.4um。
    (3)生产效率较低 
    因受砂轮的直径和砂轮轴刚度的影响，内圆磨削不能采用较大的磨削深度和进给量。砂轮表面也易堵塞，需要经常地修整和更换，因此砂轮的损耗速度快，辅助工作时间增加。这些因素均影响生产率的提高。
    (4)适应性较好  内圆磨削同其它孔加工方法相比的突出优点是能加工高硬度的材料，又能校正孔轴线的偏斜。对于技术要求高的零件，尤其是经过淬火的工件，通常采用内圆磨削法加工孔。对于不宜进行铰削、拉削的台阶孔，也采用磨削加工。